Diseño de pantallas de Operación de alto desempeño

Conciencia Situacional (Situational Awareness) en el ambiente de operaciones industriales, es la percepción y comprensión que el conjunto del equipo de Operaciones tiene de la condición de la planta que les permite tomar decisiones efectivas y acciones apropiadas.

Nuestro equipo de trabajo ayuda a los Usuarios Finales, empresas de ingeniería e integradores de sistemas en el diseño de pantallas de operación que ayudan al Operador a tomar mejores decisiones y prevenir situaciones en una planta industrial.

Si sus sistemas de control, DCS o SCADA poseen pantallas confusas, con muchos datos y poca información, en las cuales es difícil discriminar claramente una situación anómala, podemos ayudarlo en proceso de redefinición de las mismas, para que el personal de Operaciones pueda, proactivamente, gestionar la planta maximizando la seguridad, minimizando el impacto ambiental, a la vez de llevar el proceso a sus límites óptimos.

Como Usuarios Uds. pueden escoger distintos alcances de nuestros servicios

  • Ayudarlos en el establecimientos de buenas prácticas
  • Consultoría de mejoras de pantallas de Operadores existentes
  • Cursos de Capacitación

Filosofía y Racionalización de Alarmas

“Tener más de 1000 alarmas por turno es como recibir 1000 mails por día y pretender leerlos todos y por cada uno tomar una acción acertada”

Un documento de filosofía de alarmas de una empresa es fundamental para realizar una gestión efectiva de alarmas y para los entes reguladores cuando realizan una inspección o bien, la investigación de un incidente.

Si su empresa no tiene:

  • Una Filosofía de Alarmas.
  • Cuál debería ser la filosofía de alarmas a aplicar.
  • No tiene tiempo de confeccionar una.

Nosotros los podemos guiarlo en el proceso de cómo hacerla, o bien, podemos crearla para su empresa de manera de cumplir con los requerimientos basados en estándares globales EEMUA 191 e ISA 18.2.

La racionalización de alarmas es un proceso arduo, pero necesario, de revisar cada alarma en su sistema de control.

Tanto en instalaciones nuevas, como en existentes, las alarmas innecesarias reducen ampliamente la efectividad de los Operadores de una Sala de Control al comprometer su habilidad de discriminar alarmas críticas. Esto puede ser extremadamente costoso, y hasta peligroso, para una Planta Industrial.

Nosotros podemos ayudarlo de dos maneras:

  • Guiándolos en el proceso de racionalización de alarmas.
  • Realizando el proceso de racionalización en su totalidad.

Estudio y adecuación de lazos de control

Así como los equipos mecánicos  requieren de un mantenimiento periódico, los lazos de control automático también deben tenerlo, para  poder lograr mantener el mejor rendimiento de una planta.

Prestigiosas consultoras y organizaciones del ámbito de la automatización industrial, definen que las mejoras sustanciales en los procesos provienen del correcto ajuste de los lazos de control de una planta y de la capacidad de estos de responder apropiadamente en forma automática ante una perturbación.

Hay sobrados ejemplos donde el estudio, análisis y re-sintonización de lazos de control han permitido ahorros de hasta el 8% del consumo de vapor, alargar la vida útil de los elementos finales de control, mejorar la constancia de calidad de un producto y/o disminuir el estrés a la que se someten los operadores de una planta, lográndose retornos de inversión menores al año, incluso por debajo de los dos meses.

En suma, disminuir los costos operativos y mejorar la calidad de trabajo.

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Apoyados en el uso de herramientas como el software de monitoreo continuo de lazos, que permite obtener información del comportamiento de un lazo de control en forma permanente, ofrecemos los servicios de:

  • Relevamiento y estudio del estado y de la configuración de los elementos de campo.
  • Revisión de estrategias de control y configuraciones de  sistemas de control.
  • Evaluación  de distintos escenarios.
  • Generación de procedimientos.
  • Simulación dinámica de lazos de control, mediante software o reales en planta.
  • Definición correcta de los roles y competencias requeridas para cada posición, desde técnicos hasta gerentes.
  • Proposición de mejoras y soluciones para minimizar pérdidas y mantener los lazos en automático.
  • Ajuste Óptimo de lazos de control, incluyendo KPI de mejoras obtenidas.
  • Cálculos de balance de masas.
  • Capacitación del personal Técnico de Mantenimiento e Ingeniería mediante la  transferencia de conocimiento.